3D打印技術(shù)是增材制造的主要方式,依據(jù)由CAD構(gòu)造的產(chǎn)品零件毛坯三維模型,通過離散獲得堆積的路徑、限制和方式,采用堆積材料疊加起來形成三維實體。對其進行分層切片,得到各層截面的輪廓。按照這些輪廓,激光束噴射源選擇性地噴射一層層所需要加工的材料粉末,并進行燒結(jié),形成各截面并逐步疊加成三維產(chǎn)品。
(1)建模。由CAD軟件設計出所需加工零件毛坯的計算機三維曲面或?qū)嶓w模型。
(2)分層。將三維模型沿一定方向,離散成一系列有序的二維層片。
(3)層面處理。根據(jù)每層輪廓信息,按照CAD軟件設計工藝規(guī)劃,選擇加工參數(shù),自動生成數(shù)控代碼。
(4)層面加工與粘接。成形機制造一系列層片并自動將它們聯(lián)接起來,得到三維物理加工的零件毛坯實體。
(5)層層堆積。噴射材料粉末,通過CAD軟件,按照零件毛坯形狀進行層層噴射粘接。
(6)后處理。①清理零件表面,去除輔助支撐結(jié)構(gòu)。②對3D打印的鈦合金毛坯進行真空熱處理,消除殘余應力,提高組織強度。
3D打印具有以下特點:
(1)高度柔性,可以制造任意復雜形狀的三維實體。
(2)CAD模型直接驅(qū)動,設計制造高度一體化。
(3)成形過程無需專用夾具或工具。
(4)無需人員干預或較少干預,是一種自動化的成形過程。
(5)成形全過程的快速性,適合現(xiàn)代激烈的產(chǎn)品市場。
如圖1所示鈦合金框架,零件外形尺寸φ148mm×44mm、壁厚4mm,加工精度要求主要針對φ36H7定位孔和2個φ16g5軸承孔,其余大部分為筋。
圖1 框架零件圖
若采用鈦合金棒料加工,棒料重3.4kg,零件成件重0.9kg,材料利用率僅為26%,大量的鈦材被掏空,并且要完成成件加工,需要采用數(shù)控機床分多次進行型腔及外形的加工,工藝繁瑣。為了消除零件加工應力,需要采用多次熱處理去除加工應力,其工藝流程為:下料→粗加工→熱處理→半精加工→數(shù)控銑削內(nèi)腔→熱處理→基準加工→精加工。
若采用3D打印毛坯,毛坯質(zhì)量僅為1.2kg(見圖2)。
根據(jù)零件的結(jié)構(gòu),通過CAD構(gòu)建零件加工的三維模型,選擇激光燒結(jié)法,先在工作臺上鋪上一層有很好密實度和平整度的鈦粉,用高強度的激光器在上面掃描出零件截面,由點到線到面,逐漸掃描堆積,利用滾子鋪粉壓實,再燒結(jié),形成一個層面,如此層層疊加為一個三維實體,對有精度要求的加工面留余量1.5mm,一些讓位加工面及筋在3D打印時直接成形。零件加工時,僅加工φ36H7定位孔及端面,并采用端面壓緊方式完成零件2個φ16g5與軸承配合孔的加工。零件加工夾具如圖3所示。這種加工方法縮短了加工周期,避免了大余量的切削,減少了粗加工工序,控制了零件多次數(shù)控銑形造成的加工變形,降低了加工成本。零件加工工藝流程為:3D打印→熱處理→半精加工→熱處理→基準加工→精加工。
經(jīng)過多批次的零件加工,采用3D打印零件毛坯具有較高的柔性,無需任何專用工具就可以快速方便地制造出其毛坯,具有NC機床無法比擬的優(yōu)點,即快速方便、高度柔性。由于一些尺寸是毛坯直接成形,減少了切削次數(shù),使零件加工應力及變形得到了控制。該方法可以擴展到其他大型曲面零件及高精度彈體連接零件的加工,對于提高零件加工的尺寸精度及形位公差的穩(wěn)定性、降低生產(chǎn)成本有著重要的意義。